Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah sistem manajemen persediaan berbasis komputer yang dirancang untuk membantu manajer produksi dalam menjadwalkan dan menempatkan pesanan untuk item permintaan yang bergantung. Item permintaan dependen adalah komponen barang jadi—seperti bahan mentah, suku cadang, dan subassemblies—di mana jumlah persediaan yang dibutuhkan bergantung pada tingkat produksi produk akhir. Misalnya, di pabrik yang memproduksi sepeda, item persediaan permintaan dependen mungkin termasuk aluminium, ban, kursi, dan rantai sepeda.
Sistem manajemen persediaan MRP pertama berkembang pada tahun 1940-an dan 1950-an. Mereka menggunakan komputer mainframe untuk meledakkan informasi dari daftar bahan baku untuk produk jadi tertentu ke dalam rencana produksi dan pembelian komponen. Tak lama kemudian, MRP diperluas untuk memasukkan loop umpan balik informasi sehingga personel produksi dapat mengubah dan memperbarui input ke dalam sistem sesuai kebutuhan. Generasi MRP berikutnya, yang dikenal sebagai perencanaan sumber daya manufaktur atau MRP II, juga memasukkan aspek pemasaran, keuangan, akuntansi, teknik, dan sumber daya manusia ke dalam proses perencanaan. Konsep terkait yang berkembang pada MRP adalah perencanaan sumber daya perusahaan (ERP), yang menggunakan teknologi komputer untuk menghubungkan berbagai area fungsional di seluruh perusahaan bisnis.
berapa umur danny koker dari menghitung mobil
MRP bekerja mundur dari rencana produksi barang jadi untuk mengembangkan persyaratan komponen dan bahan baku. MRP dimulai dengan jadwal barang jadi yang diubah menjadi jadwal kebutuhan untuk subassemblies, bagian komponen, dan bahan baku yang dibutuhkan untuk menghasilkan produk akhir dalam jadwal yang telah ditetapkan. MRP dirancang untuk menjawab tiga pertanyaan: apa dibutuhkan? berapa banyak dibutuhkan? dan kapan apakah itu diperlukan?'
MRP memecah persyaratan persediaan ke dalam periode perencanaan sehingga produksi dapat diselesaikan tepat waktu sementara tingkat persediaan—dan biaya penyimpanan terkait—diminimalkan. Diimplementasikan dan digunakan dengan benar, dapat membantu manajer produksi merencanakan kebutuhan kapasitas dan mengalokasikan waktu produksi. Tetapi sistem MRP dapat memakan waktu dan mahal untuk diterapkan, yang dapat menempatkan mereka di luar jangkauan untuk beberapa usaha kecil. Selain itu, informasi yang keluar dari sistem MRP hanya sebaik informasi yang masuk ke dalamnya. Perusahaan harus memelihara tagihan bahan, nomor suku cadang, dan catatan inventaris terkini dan akurat jika mereka ingin menyadari manfaat potensial dari MRP.
INPUT MRP
Input informasi ke dalam sistem MRP berasal dari tiga sumber utama: bill of material, jadwal induk, dan file catatan inventaris. Bill of material adalah daftar semua bahan mentah, bagian komponen, subassemblies, dan assemblies yang dibutuhkan untuk memproduksi satu unit produk jadi tertentu. Setiap produk berbeda yang dibuat oleh produsen tertentu akan memiliki bill of material tersendiri. Bill of material diatur dalam hierarki, sehingga manajer dapat melihat material apa yang dibutuhkan untuk menyelesaikan setiap tingkat produksi. MRP menggunakan bill of material untuk menentukan jumlah setiap komponen yang dibutuhkan untuk menghasilkan sejumlah produk jadi. Dari jumlah ini, sistem mengurangi jumlah barang yang sudah ada dalam persediaan untuk menentukan persyaratan pesanan.
Jadwal induk menguraikan kegiatan produksi yang diantisipasi dari pabrik. Dikembangkan dengan menggunakan ramalan internal dan pesanan eksternal, ini menyatakan jumlah setiap produk yang akan diproduksi dan kerangka waktu di mana mereka akan dibutuhkan. Jadwal induk memisahkan cakrawala perencanaan menjadi 'ember' waktu, yang biasanya minggu kalender. Jadwal harus mencakup kerangka waktu yang cukup lama untuk menghasilkan produk akhir. Total waktu produksi ini sama dengan jumlah waktu tenggang dari semua operasi fabrikasi dan perakitan terkait. Penting untuk dicatat bahwa jadwal induk sering dibuat berdasarkan permintaan dan tanpa memperhatikan kapasitas. Sistem MRP tidak dapat mengetahui sebelumnya jika jadwal tidak layak, sehingga manajer mungkin harus menjalankan beberapa kemungkinan melalui sistem sebelum mereka menemukan satu yang berfungsi.
File catatan inventaris menyediakan akuntansi tentang berapa banyak inventaris yang sudah ada atau dipesan, dan dengan demikian harus dikurangkan dari kebutuhan material. File catatan inventaris digunakan untuk melacak informasi tentang status setiap item berdasarkan periode waktu. Ini termasuk persyaratan kotor, penerimaan terjadwal, dan jumlah yang diharapkan di tangan. Ini mencakup detail lain untuk setiap item juga, seperti pemasok, waktu tunggu, dan ukuran lot.
PENGOLAHAN MRPRP
Menggunakan informasi yang diambil dari daftar bahan baku, jadwal induk, dan file catatan inventaris, sistem MRP menentukan kebutuhan bersih untuk bahan baku, bagian komponen, dan subassemblies untuk setiap periode di cakrawala perencanaan. Pemrosesan MRP pertama-tama menentukan kebutuhan material kotor, kemudian mengurangi persediaan yang ada dan menambahkan kembali persediaan pengaman untuk menghitung kebutuhan bersih.
Keluaran utama dari MRP meliputi tiga laporan utama dan tiga laporan sekunder. Laporan utama terdiri dari: jadwal pemesanan yang direncanakan, yang menguraikan jumlah dan waktu pemesanan bahan di masa depan; pelepasan pesanan, yang mengizinkan pesanan dibuat; dan perubahan pesanan yang direncanakan, yang mungkin termasuk pembatalan atau revisi kuantitas atau kerangka waktu. Laporan sekunder yang dihasilkan oleh MRP meliputi: laporan kontrol kinerja, yang digunakan untuk melacak masalah seperti tanggal pengiriman yang terlewat dan kehabisan stok untuk mengevaluasi kinerja sistem; laporan perencanaan, yang dapat digunakan dalam meramalkan kebutuhan persediaan masa depan; dan laporan pengecualian, yang meminta perhatian manajer untuk masalah utama seperti pesanan yang terlambat atau tingkat potongan yang berlebihan.
Meskipun bekerja mundur dari rencana produksi untuk produk jadi untuk menentukan persyaratan komponen mungkin tampak seperti proses yang sederhana, sebenarnya bisa sangat rumit, terutama bila beberapa bahan baku atau suku cadang digunakan dalam sejumlah produk yang berbeda. Perubahan yang sering terjadi dalam desain produk, jumlah pesanan, atau jadwal produksi juga memperumit masalah. Pentingnya kekuatan komputer terbukti ketika seseorang mempertimbangkan jumlah jadwal bahan yang harus dilacak.
MANFAAT DAN KEKURANGAN MRP
Sistem MRP menawarkan sejumlah manfaat potensial bagi perusahaan manufaktur. Beberapa manfaat utama termasuk membantu manajer produksi untuk meminimalkan tingkat persediaan dan biaya pengangkutan yang terkait, melacak kebutuhan material, menentukan ukuran lot yang paling ekonomis untuk pesanan, menghitung jumlah yang dibutuhkan sebagai persediaan pengaman, mengalokasikan waktu produksi di antara berbagai produk, dan merencanakan masa depan. kebutuhan kapasitas. Informasi yang dihasilkan oleh sistem MRP berguna di area lain juga. Ada banyak orang di perusahaan manufaktur yang mungkin menganggap penggunaan informasi yang disediakan oleh sistem MRP sangat membantu. Perencana produksi jelas merupakan pengguna MRP, seperti juga manajer produksi, yang harus menyeimbangkan beban kerja lintas departemen dan membuat keputusan tentang penjadwalan kerja. Mandor pabrik, yang bertanggung jawab untuk mengeluarkan perintah kerja dan menjaga jadwal produksi, juga sangat bergantung pada output MRP. Pengguna lain termasuk perwakilan layanan pelanggan, yang harus dapat memberikan proyeksi tanggal pengiriman, manajer pembelian, dan manajer inventaris.
Sistem MRP juga memiliki beberapa kelemahan potensial. Pertama, MRP bergantung pada informasi input yang akurat. Jika usaha kecil tidak memelihara catatan inventaris yang baik atau belum memperbarui tagihan bahannya dengan semua perubahan yang relevan, ia mungkin menghadapi masalah serius dengan keluaran sistem MRP-nya. Masalah dapat berkisar dari bagian yang hilang dan jumlah pesanan yang berlebihan hingga penundaan jadwal dan tanggal pengiriman yang terlewat. Minimal, sistem MRP harus memiliki jadwal produksi induk yang akurat, perkiraan waktu tunggu yang baik, dan catatan inventaris terkini agar dapat berfungsi secara efektif dan menghasilkan informasi yang berguna.
Kelemahan potensial lain yang terkait dengan MRP adalah bahwa sistem dapat menjadi sulit, memakan waktu, dan mahal untuk diimplementasikan. Banyak bisnis menghadapi penolakan dari karyawan ketika mereka mencoba menerapkan MRP. Misalnya, karyawan yang pernah melakukan pencatatan yang ceroboh mungkin tidak menyukai disiplin yang dituntut MRP. Atau departemen yang terbiasa menimbun suku cadang jika terjadi kekurangan persediaan mungkin merasa sulit untuk mempercayai sistem dan melepaskan kebiasaan itu.
Kunci agar implementasi MRP berhasil adalah dengan memberikan pelatihan dan pendidikan bagi semua karyawan yang terkena dampak. Penting sejak dini untuk mengidentifikasi personel kunci yang basis kekuatannya akan terpengaruh oleh sistem MRP baru. Orang-orang ini harus menjadi orang pertama yang diyakinkan akan manfaat sistem baru sehingga mereka dapat menyetujui rencana tersebut. Personil kunci harus diyakinkan bahwa mereka secara pribadi akan lebih baik dilayani oleh sistem baru daripada sistem alternatif. Salah satu cara untuk meningkatkan penerimaan karyawan terhadap sistem MRP adalah dengan menyesuaikan sistem penghargaan untuk mencerminkan tujuan manajemen produksi dan persediaan.
MRP II
Pada 1980-an, teknologi MRP diperluas untuk menciptakan pendekatan baru yang disebut perencanaan sumber daya manufaktur, atau MRP II. 'Teknik yang dikembangkan dalam MRP untuk menyediakan jadwal produksi yang valid terbukti sangat sukses sehingga organisasi menjadi sadar bahwa dengan jadwal yang valid, sumber daya lain dapat direncanakan dan dikendalikan dengan lebih baik,' kata Gordon Minty dalam bukunya. Perencanaan dan Pengendalian Produksi . 'Area pemasaran, keuangan, dan personel dipengaruhi oleh peningkatan komitmen pengiriman pelanggan, proyeksi arus kas, dan proyeksi manajemen personalia.'
siapa daniel tosh menikah juga
Minty kemudian menjelaskan bahwa MRP II 'tidak menggantikan MRP, juga bukan versi perbaikannya. Sebaliknya, ini merupakan upaya untuk memperluas cakupan perencanaan sumber daya produksi dan untuk melibatkan area fungsional lain dari perusahaan dalam proses perencanaan,' seperti pemasaran, keuangan, teknik, pembelian, dan sumber daya manusia. MRP II berbeda dari MRP karena semua area fungsional ini memiliki input ke dalam jadwal produksi induk. Sejak saat itu, MRP digunakan untuk menghasilkan kebutuhan material dan membantu manajer produksi merencanakan kapasitas. Sistem MRP II sering menyertakan kemampuan simulasi sehingga manajer dapat mengevaluasi berbagai opsi.
BIBLIOGRAFI
Hasin, M. Ahsan A., dan P.C. Pandey 'MRP II: Haruskah Kesederhanaannya Tetap Tidak Berubah?' Manajemen Industri . Mei-Juni 1996.
Minty, Gordon. Perencanaan dan Pengendalian Produksi . Goodheart-Willcox, 1998.
Stevenson, William J. Manajemen Produksi/Operasi . Edisi ketujuh. McGraw-Hill, 2002.
'Mengapa UKM Harus Merangkul MRP/ERP.' Bulanan Produsen . 16 Maret 2005.
